MIM作为一种制造高质量精密零件的近净成形技术，并与传统的优势相比，处理的方法。 MIM可以创造很多的零件形状复杂的：如各种外部切槽，螺纹，锥面，曲面，加强筋板，等表面卷子具有上述特性不份用常规粉末冶金方法。自通过MIM的几乎不再制造的部件机器加工，减少材料消耗，导致生产形状复杂的零件为超过一定值的数量，MIM将比飞机加工方法更为经济。
　　
　　金属注射成型通信配件的优点：
　　
　　几何优势：
　　
　　金属注射成型提供的通信配件的制造几个好处。^有利的是它能够批量生产网状组件是几何形状复杂。该过程提供了很大的通用性和自由的先进的陶瓷，金属，金属陶瓷和复合材料组件的设计。先前拒绝，因为太困难或昂贵的使用等生产技术来制造设计是在商业上成为可能。功能，如重入角度，多形盲孔，螺纹，表面轮廓，垂直孔，底切和错综复杂的空腔使用该技术都是可能的。
　　
　　经济和废料回收：
　　
　　谨慎使用的材料和设备，使PIM非常经济。加工被消除或大大减少。在大多数的各种的PIM流程，废料在进料系统的形式产生的，碎屑或废品可以循环使用。这是特别有利的考虑一些所使用的材料的成本高。另一个好处是，金属陶瓷和陶瓷，这是很难加工难度大，都是现成的细颗粒以合理的成本，使它们非常适用于PIM处理。微粒所必需的组件中实现高的烧结密度。
　　
　　材料灵活性：
　　
　　PIM的方法的另一个特点是材料组合物的柔韧性。形状复杂的组件可以与大范围一致和可再现的密度制成。部件可以专门被烧结以创建低密度结构，其发现在熔模铸造芯，绝缘器，过滤器，固体氧化物燃料电池，底物为催化剂和预形式的电子封装和轻质结构陶瓷/金属基复合材料的制造的用途。混合两种或多种烧结微粒系统使得能够复杂的组件可以从新颖的合金组合物，如在原位金属基复合材料和铝化形成的。
　　
　　配方和粘结剂问题：
　　
　　脱脂：
　　
　　尽管所有这些好处，但仍有改进的余地在PIM过程。在使用PIM的增长受到抑制，可怜的尺寸控制和长期脱脂时间（通常被误导）的看法。这些是由先进的低压模塑的^新技术，它使用较低的注射压力和固体的较高体积分数以得到改进的产品处理。
　　
　　脱脂时间：
　　
　　脱脂时间MIM组件大致成正比的切片厚度广场 - 一个6mm厚的部分通常引述需要24小时脱脂。然而，经常被忽视的一个因素是粘合剂系统中的量。改进的尺寸控制和部件的更快的脱脂均可通过降低粘合剂的材料中的比例处理。具有较少粘合剂意味着更短的时间脱脂需要将其删除，并在同一时间指的陶瓷或金属的颗粒被在绿色成型靠得更近包装。这种紧密包装脱脂过程中降低微粒运动的机会，并在烧结过程中降低了收缩。其结果是，产品的尺寸可以更紧密地改进的公差控制。
　　
　　减少粘结剂含量的影响：
　　
　　减少粘合剂的水平可造成困难虽然 - 它通常对材料的流变学有不利的影响被注入到模具中。大多数问题在PIM是由组成流变学和热流变学互动不佳升值造成的。因此，要增强的过程中，固体含量必须不损害流变^大化。 MIM组合物^好应该有低的粘度和赫歇尔巴克利属性 - 屈服应力和假塑性或剪切稀化特性。
　　
　　^大化固体含量的影响：
　　
　　有固体的，可以使用高于该材料失去合理流动性能的^大水平。这个水平是由颗粒和粘合剂体系的物理化学特性来决定。通常，增加在0.4以上的球形颗粒的体积分数对流变学的不利影响，它体现了所有需要被称为开发高度集中的MIM材料。